轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線產(chǎn)品介紹：

轉(zhuǎn)股造粒機是生產(chǎn)復(fù)合肥、有機肥、生物肥、控釋肥等肥料時普遍使用的一種造粒設(shè)備，適用于冷、熱造粒以及高、中低濃度復(fù)混肥的大規(guī)模生產(chǎn)。主要工作方式為團粒濕法造粒，通過一定量的水或蒸汽，使基礎(chǔ)肥料在筒體內(nèi)調(diào)濕后充分化學(xué)反應(yīng)，在一定的液相條件下，借助筒體的旋轉(zhuǎn)運動，使物料粒子間產(chǎn)生擠壓力團聚成球。

轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線性能特點：

1.成球率達70%,成球強度高，有少量返料,返料粒度小,可重新造粒;

2、通入蒸氣加熱,提高物料溫度,使物料成球后水分低,提高干燥效率;

3.該機筒體采用特殊的橡膠板內(nèi)襯或耐酸不銹鋼襯板，耐腐蝕、耐磨損，同時實現(xiàn)了自動除疤、脫瘤，取消了傳統(tǒng)的刮刀裝置。

轉(zhuǎn)股造粒機工作原理：

轉(zhuǎn)股造粒機工作原理是由主電動機驅(qū)動皮帶和皮帶輪，通過減速機傳動給主動軸，通過安裝在主動軸上的對開式齒輪與固定在機體上的大齒圈相齒合，相向工作。物料從進料端加入，經(jīng)筒體內(nèi)部。經(jīng)筒體內(nèi)部結(jié)構(gòu)的作用，將其制成顆粒，后經(jīng)出料口流出。由于物料的不斷進入，造粒機的不斷旋轉(zhuǎn)，方可實現(xiàn)大批量生產(chǎn)。

轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線的基本流程工藝：

有機肥在制造過程中，可分為3個工段：發(fā)酵工段、復(fù)配工藝段與造粒工段。堆肥發(fā)酵工段中畜禽糞便等有機固體廢物經(jīng)發(fā)酵、腐熟、脫水、除臭后粉碎過篩成(粉狀)生物有機肥，過篩后的粉狀生物有機物進入造粒工段，造粒過程中腐熟成熟后的物料經(jīng)過造粒、冷卻、篩分、包裝后即成顆粒生物有機肥。

1、轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線發(fā)酵流程

預(yù)發(fā)酵以20噸牛糞、10噸雞糞、20噸豬糞為原料，投加到混合預(yù)發(fā)酵裝置中，進行有機物料接種、充分混合、發(fā)酵翻拋。

2、轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線復(fù)配流程

(1)粉碎對配料(稻草、秸稈、豆餅、骨粉、蹄角粉等)進行粉碎，同時對無機肥進行粉碎。

(2)原料復(fù)配與混合有機與無機原料的配方按不同系列產(chǎn)品進行混合。在攪拌機內(nèi)充分混勻。假如比例12%，約12噸。

(3)含水率控制加秸桿粉或草炭C/N比高含水率低的有機物料，其加入量為木炭6噸天、草碳6噸/天、稻草麥桿18噸/天，處理后原料含水率60%-65%，C/N比20-30。加入物質(zhì)須經(jīng)充分破碎。

3、轉(zhuǎn)股造粒生產(chǎn)線造粒流程

(1)粉碎發(fā)酵存放1天后進行粉碎，將發(fā)酵好的有機料進行烘干、粉碎、篩分。

(2)復(fù)配與混合在系列專用肥制作過程中，根據(jù)不同土壤狀況及不同作物，添加無機養(yǎng)分以及濃縮有機質(zhì)和微量元素性的礦物質(zhì)，使肥料中含有多種植物生長所需的營養(yǎng)元素如氮、磷、鉀、鈉、錳、鋅、銅等。根據(jù)配方將氮、磷、鉀及發(fā)酵好的物料進行電腦配比攪拌，輸送至造粒機進行造粒。有機與無機原料的配方按不同系列產(chǎn)品進行混合。在攪拌機內(nèi)充分混勻。假如比例12%，約12噸。

(3)造粒由于生物肥料的生產(chǎn)，以有機質(zhì)為主，纖維素多、成形條件差，并添加有造肥功能的活細菌群、生產(chǎn)過程以不宜接觸高溫等特點。造料方式上不宜采用園盤造粒和轉(zhuǎn)鼓造粒方法，因為這二種工藝，要求原料的粉碎細度高，造粒水分高，一般含水量要達到30%左右，為此烘干的負荷大，有效細菌損失也大，而且成球率低，(60%～70%左右)，生產(chǎn)過程中粉塵很大，操作環(huán)境很差。

因此對于有機生物肥的生產(chǎn)，應(yīng)以環(huán)境擠壓法生產(chǎn)的比較好，環(huán)境擠壓對原料粉碎要求低，成型率高(95%">以上)，成開后顆粒含水量低，烘干的負荷很小，可以減少有效細菌的損失，粉塵小，操作環(huán)境較好。90噸的復(fù)合肥原料采用擠壓造粒。原料進入造粒機中，加入適量的水或蒸汽、粘結(jié)成粒，造粒后物料通過皮帶機送入烘干機進行干燥。顆粒直徑為3.0-4.0mm，成粒率大于70%。

(4)烘干生物肥料的生產(chǎn)過程中，不僅成形后顆粒含水量一般都要超過指標(biāo)，需要低溫烘干，而且有機質(zhì)原料經(jīng)發(fā)酵后，含水量約為30%～40%，成粒后顆粒水份一般在15%～20%之間，肥料質(zhì)量指標(biāo)要求含水量低于14%，需進行烘干處理。因此干燥工段是生物肥料生產(chǎn)過程中不可缺少的重要工序，直接影響產(chǎn)量、質(zhì)量和能耗，合理選擇干燥機的型號規(guī)格，控制的工藝條件是非常重要的。為避免有效活細菌在烘干過程中因溫度過高而死亡，物料烘干溫度不得高于60℃(一般50℃)，為此與物料接觸的熱風(fēng)溫度，應(yīng)根據(jù)物料的含水量不同而有所不同，一般不超過130℃，最好能分段控制熱風(fēng)溫度，即可以提高熱效率，又可以避免有效活細菌的死亡。

根據(jù)這些特點，選用帶式烘干機比較合適，該機適合低溫低水份烘干，而且可段控制熱風(fēng)進入的溫度，確保物料溫度在整個烘干過程中不高于規(guī)定的溫度，機尾還可增加自然風(fēng)冷卻段，使物料烘干后馬上得到冷卻，起到一機多用的功能，對透氣性好的顆粒狀生物肥料的烘干，非常適合，而且物料烘干平穩(wěn)均勻，顆粒不受任何破損，停留時間和加料速度可以調(diào)節(jié)，以取得最佳干燥效果，由于大部分熱風(fēng)可循環(huán)利用，熱效率高，熱源可采用沼氣鍋爐提供的蒸汽。

在烘干機前部設(shè)有一段二次造粒區(qū)，物料在此區(qū)間可實現(xiàn)二次造粒。然后經(jīng)揚料板將物料揚起實行充分干燥，烘干機尾部通過抽風(fēng)機經(jīng)管道將濕潤的熱空氣抽出，進入沉降室沉降，尾氣在通過沉降后經(jīng)過洗滌塔實行噴淋降塵，噴淋水由水泵抽出循環(huán)使用，經(jīng)過二次降塵處理后，尾氣經(jīng)煙囪排入大氣。

(5)冷卻烘干的物料經(jīng)皮帶輸送機、送入冷卻機內(nèi)進行冷卻，冷卻過程主要是用風(fēng)機將自然空氣經(jīng)管道送入冷卻機中對物料進行冷卻，冷卻機內(nèi)風(fēng)向為逆流，經(jīng)風(fēng)機、管道抽進沉降室的尾氣與烘干尾氣一樣進行處理排入大氣。冷卻后的物料進入篩分，大顆粒物料經(jīng)粉碎后與篩出的粉料一起進入返料皮帶輸送至造粒機實行再造粒，成品進入自動包裝系統(tǒng)進行包裝。